plafsqarhyazeubebgcazh-CNzh-TWhrcsdanlenettlfifrglkadeelhtiwhihuisidgaitjakolvltmkmsmtnofaptrorusrskslesswsvthtrukurvicyyi

Konstrukcje z hydraulicznych rur PCV to już praktycznie oddzielna dziedzina DIY, z tysiącami pomysłów, które można zastosować w domu i hobby. Rury i łączniki pozwalają dość szybko zmontować nawet bardzo zaawansowane konstrukcje (widziałem gokarta z napędem elektrycznym), a proces budowy przypomina nieco składanie klocków, tylko w większej skali. Poniższe inspiracje pochodzą z portalu Pinterest i Youtube.

W modelarstwie najczęściej spotykana konstrukcja to stojak na jeden lub kilka modeli latających.

Często są to też stojaki (regały, zawiesia), umożliwiające przechowywanie dużej ilości modeli w domu lub garażu, a także stojaki do przewozu kilku modeli w większym samochodzie lub przyczepie. Do okrągłych rurek idealnie pasuje inny element hydrauliczny - rura izolująca termicznie, zapewniając modelom w transporcie odpowiednią amortyzację.

Kolejną popularną konstrukcją jest katapulta startowa do modeli. Najczęściej to proste rozwiązanie (w zasadzie same prowadnice ze spustem), przypominające oferowany kiedyś przez HobbyKing fabryczny zestaw jak na pierwszej fotce. Ale można znaleźć też bardziej zaawansowane (i dobrze działające) rozwiązania, polecam obejrzenie <tego z ostatniego zdjęcia.> W tym przypadku autor udostępnia plany części, potrzebnych do zmontowania urządzenia.

Inne popularny projekt, to ramka do cięcia styropianu (metoda „hot wire”). Na drugim zdjęciu jest przyrząd, który miałem okazję przetestować (konstrukcja kolegi). Rurka PCV ma w tym zastosowaniu pewne zalety (łatwość montażu oraz to, że jest izolatorem elektrycznym), z drugiej strony moim zdaniem słabo nadaje się do większych ramek. Jest trochę za ciężka, a ramiona za wiotkie. Sądzę, że lepiej się sprawdza przy mniejszych wycinarkach, takich, którymi da się operować przy użyciu jednej ręki.

Warto dodać, że odpady z konstrukcji PCV można zagospodarować w warsztacie - np. jako uchwyty do narzędzi, stojaki na pręty, rurki i listewki oraz narzędzia do szlifowania większych otworów i łukowatych krawędzi. Pokazane na zdjęciu sugestie pochodzą z portalu Family Handyman.

Ja z kolei potrzebowałem platformy startowej dla drona, umożliwiającej zarówno starty i lądowania w trawiastym terenie. Najlepiej składanej, tak by zajmowała jak najmniej miejsca w samochodzie. Pomyślałem więc o rozbieranym szkielecie z PCV oraz rozkładanej nakładce ze sklejonych dwóch kawałków tektury. W stanie złożonym nie zajmuje w bagażniku wiele miejsca, a po rozłożeniu tworzy solidny kwadrat o wymiarach 85x85cm, czyli trochę więcej niż popularne fabryczne okrągłe „tarcze startowe”. Co prawda one dobrze się składają do małego pakunku, ale jest to tkanina rozpięta na obręczy z drutu, więc nadaje się tylko na utwardzone podłoże. Widoczne na zdjęciu szare elementy na rurkach, to pierścienie z drukarki 3D. Tworzą one dodatkowe punkty podparcia dla tekturowej nakładki (bez nich tektura opierałaby się tylko na elementach złącznych - kolankach i trójnikach).

Jak widać mój projekt nie jest skomplikowany, ale pozwolił mi zapoznać się z technologią PCV, zrozumieć specyfikę takich konstrukcji oraz zmusił do przemyślenia kilku spraw. Chciałem się więc podzielić tymi doświadczeniami, co może pomóc osobom, które mają zamiar pierwszy raz zrobić coś z użyciem takich materiałów.

Przede wszystkim rurki powinny być przycięte prostopadle. Hydraulicy mają oczywiście do tego specjalne nożyce, ale ze względu na cenę, sens ich zakupu do okazjonalnych projektów DIY jest dyskusyjny. Ja na swoje potrzeby opracowałem bardzo prostą przystawkę, służącą jako prowadnica do cięcia rurki brzeszczotem. Jest to wydruk z drukarki 3D, po uzupełnieniu elementu o nakrętkę i śrubę M3 można go zablokować na rurce w miejscu cięcia.

Drugi element założony na rurkę (oba śrubką do góry) pełni rolę podpórki. Pracujemy metodą cięcie - obrót - cięcie, obracając rurkę w kolejnych krokach o 60 stopni w jedną i drugą stronę od położenia początkowego. Po przecięciu przystawkę należy odblokować (ja robię to brzeszczotem, stąd śruba pod plaski wkrętak) i przesunąć lub zdjąć. Następnie można krawędź lekko poprawić pilnikiem, ale pozostałe wióry najprościej usunąć ostrym (sztywnym) nożykiem. Wewnętrzne daje się po prostu odciąć ruchem obrotowym, a zewnętrzne najlepiej zeskrobać, robiąc w ten sposób małą „fazę” na krawędzi.

Gdyby precyzyjne prowadzenie piły przy krawędzi przystawki sprawiało problemy, można użyć dwóch przystawek i prowadzić brzeszczot pomiędzy nimi. Cięcie z takim przyrządem okazało się w rzeczywistości nieporównanie bardziej efektywne, niż przecinanie bez żadnego wspomagania, dlatego zdecydowałem się opublikować ten projekt (można pobrać go <stąd>).

Złączki w systemie PCV mają wewnątrz kołnierz, i to on określa maksymalną głębokość (h) na jaką można wsunąć rurkę (u mnie to było 17,5mm). Warto więc zaznaczyć ją na rurce ołówkiem (do tego również bardzo dobrze nadaje się mój przyrząd). Daje to pewność przy wklejaniu rurki, że jej krawędź doszła do kołnierza w złączce. Taki znacznik przydaje się również do kontroli obszaru, który smarujemy klejem.

Ja używałem kleju marki Bisan z aplikatorem w postaci pędzelka. Jest to bezbarwny żel i różni się od tych, które często widać w różnych relacjach. Tam zwykle klej jest rzadki (stąd końcówka do nanoszenia z gąbką) i barwiony (niebieski, czerwony). Pewnie oba warianty mają jakieś wady i zalety. Przy zabarwianych od razu widać gdzie został naniesiony i w jakiej ilości (przy bezbarwnym trzeba się dobrze przyglądać). Z kolei żel pewnie trochę wolniej wysycha, więc jest ciut więcej czasu na połączenie elementów. Z drugiej strony należy bardzo uważać z ilością żelu, łatwo go przedawkować. Pokrywamy oba elementy niezbyt grubą warstwą i obrotowym ruchem dość silnie wciskamy rurkę w złączkę, kontrolując, czy linia zaznaczona ołówkiem doszła do krawędzi złączki. Ja w tym położeniu przyciskałem elementy jeszcze przez kilkadziesiąt sekund. Miałem przypadki, że duża ilość żelu powodowała efekt wypychania rurki na zewnątrz. Takie połączenie w zasadzie jest „natychmiastowe”, jeśli nie zrobi się go dobrze w pierwszym podejściu, to raczej nie ma możliwości poprawki. Warto zaznaczyć (gdyby ktoś się zastanawiał), że nie ma potrzeby szlifowania (dopasowania) rurki, klej jest agresywny i zmiękcza powierzchnię PCV. Nawet jeśli wydaje się, że „na sucho” rurka słabo wchodzi lub nie dochodzi od kołnierza złączki, to po naniesieniu kleju udaje się ją dopchnąć. A zaznaczenie ołówkiem pozwala upewnić się, czy weszła na nominalną głębokość. Wszyscy producenci zalecają przed nałożeniem kleju przygotowanie powierzchni dedykowanym preparatem. Nie potrafię powiedzieć, czy ma to znaczenie z punktu widzenia konstrukcji, o których tu piszę. Na pewno klejone powierzchnie powinny być czyste, ale można o to zadbać przy użyciu innych środków.

Kolejny problem to klejenie elementów w jednej płaszczyźnie. Zdjęcia powyżej pokazują to w sposób przesadzony. Nawet w tak prostej konstrukcji, jak moja, chodzi o to, aby wszystkie elementy znalazły się w jednej płaszczyźnie. Sklejanie tych części w rękach („w powietrzu”) na pewno nie da prawidłowej geometrii. Dalej pokażę jak poradziłem sobie w przypadku mojej ramki. Z kolei bardziej rozbudowane trójwymiarowe projekty sensownie jest podzielić na podzespoły, tworzące „płaszczyzny”, które na końcu łączy się ze sobą. Tak czy inaczej należy wcześniej starannie przemyśleć krok po kroku kolejność montażu całej konstrukcji, a dopiero potem rozpocząć klejenie.

Na potrzeby mojej ramki potrzebowałem skleić 2 ramiona z części pokazanych na pierwszym zdjęciu. Zacząłem od trójnika i dwóch rurek, tu nie było żadnych problemów.

Następnie do podzespołu „T” doklejałem pierwsze kolanko. Ale tu już musiałem dopilnować geometrii (wylot trójnika i wylot kolanka muszą się znaleźć w jednej płaszczyźnie), dlatego skorzystałem z pomocniczych rurek (zostały włożone bez kleju). Obciążyłem je stalową szyną, dociskającą rurki do blatu, stanowiącego płaszczyznę odniesienia. Kolanko wcisnąłem na klejony koniec rurki, zwracając uwagę aby pomocnicze rurki cały czas pozostawały na blacie. PCV jest dość elastyczne, więc konstrukcja może się lekko wygiąć podczas wciskania kolanka, mimo to trójnik z kolankiem zachowują prawidłową geometrią względem siebie (wyloty). Operację przećwiczyłem najpierw 2 razy „na sucho”, bo po nałożeniu kleju nie było już czasu na eksperymentowanie.

Drugie kolanko (po odwróceniu podzespołu „T”) wklejałem w ten sam sposób. Kombinerki z lewej strony, wsunięte we wklejone już kolanko, pomogły utrzymać podzespół „T” w poziomym położeniu.

To była symulacja klejenia mojej składanej ramki, oddająca specyfikę łączenia elementów PCV. Na zakończenie kilka słów o kosztach i dostępności elementów. Zaopatrzenie w większości robiłem w Castoramie, rurka 1/2” (polski producent VODA) kosztowała ok 12zł za 3mb, podstawowe złączki były w cenie 2-4zł. Niestety w Polsce nie ma dostępnych wielu elementów złącznych, które widzimy w projektach kolegów z Zachodu. Bardzo szeroki asortyment jest dostępny na Ali, ja zamówiłem tam na próbę gwintowane złączki (do innego projektu), których nie mogłem kupić u nas. O ile gwint pasował idealnie, to miejsce pod wklejenie rurki miało średnicę 20mm i rurka z Castoramy po prostu się nie zmieściła (średnica zewnętrzna 21,4mm). A w ogóle trzeba uważać na elementy pochodzące od różnych producentów, bo nawet jeśli jest to ten sam system (np. 1/2”) to rurka będzie wprawdzie pasować do złączek, ale zewnętrzne wymiary elementów (kolanko, trójnik) już nie są standaryzowane. Jeśli więc decydujemy się na budowę czegoś wg gotowego (zwymiarowanego) projektu z Zachodu, to lepiej wcześniej przeanalizować plany (wymiary) w kontekście części, które mamy do dyspozycji. Bo może się okazać, że po złożeniu konstrukcji, jakieś podzespoły nie będą do siebie pasować.

 

Publikowane tutaj materiały i zdjęcia stanowią własność ich autorów, nie mogą być kopiowane oraz wykorzystywane bez ich zgody.
Strona niekomercyjna.