Luzy w połączeniach przekazujących ruch z orczyka serwomechanizmu do powierzchni sterowych, to bardzo niepożądana dla modelu rzecz. W zależności od tego jak szybki jest model może to prowadzić od trudności w precyzyjnym sterowaniu aż do utraty kontroli nad modelem. Jest wiele fabrycznych rozwiązań snapów eliminujących luzy, to wprawdzie niedrogie elementy, ale z takimi drobiazgami tak to już bywa, że ich nie mamy, kiedy są akurat potrzebne. Ja od dawna stosuję z powodzeniem własne rozwiązanie – proste i szybkie w wykonaniu, pewne w działaniu.
Z punktu widzenia luzów powszechnie stosowana przez modelarzy tzw. „Z-ka” nie jest optymalnym rozwiązaniem. Popatrzmy na rys. A – tak wygląda w teorii „Z-ka” wygięta pod kątem 90 stopni i pozbawiona luzu. W praktyce drutu w taki sposób (rys. B) przez ciasny otwór nie da się przełożyć, musi on mieć średnicę większą niż średnica drutu, tym większą, im grubsza jest dźwignia. W efekcie po przełożeniu (rys. C) pojawia się spory luz. Receptą na to jest wyginanie pod kątem większym niż 90 stopni, „Z-ka” daje się przełożyć (rys. D), znikają luzy – ale w tym połączeniu dźwignia „pracuje” krawędziami otworów (czerwone strzałki) i po pewnym czasie w takim układzie mogą pojawić się luzy. Warto również zaznaczyć, że mimo iż „Z-ka” wydaje się trywialnym rozwiązaniem, wielu modelarzy ma kłopot ze zrobieniem tego w prawidłowy sposób.
Istnieją oczywiście eleganckie fabryczne mocowania (np. pokazany na fotce MP-Jet), gdzie wklejona na popychacz lub bowden końcówka (snap) „zapina” się eleganckim trzpieniem, otwory są wykonane precyzyjnie, a trzpień siedzi w orczyku idealnie prostopadle i bez luzu.
Proponowane przeze mnie rozwiązanie, jest bardzo proste do wykonania i w rzeczywistości zajmuje tylko kilka minut. Potrzebujemy kawałek blachy z puszki po konserwach, nożyczki (ja używam starych krawieckich), wiertła dobrane do średnicy drutu z bowdenu oraz kilka innych typowych narzędzi. W opisanym poniżej przykładzie drut ma średnicę 0,8mm – tyle, co typowe otwory w orczykach serw.
Wycinamy z blachy pasek o szer. 4mm i dług. około 45mm. Prostujemy go, szlifujemy ostre krawędzie, składamy go mniej więcej w połowie i zaciskamy. Następnie przycinamy (wyrównujemy) po stronie przeciwnej niż grzbiet do długości 20mm i stępiamy ostre krawędzie pilnikiem oraz szlifujemy rogi.
W odległości ok. 2mm od grzbietu wiercimy otwór wiertłem trochę większym (tu 0,9mm) niż średnica drutu (ręczny uchwyt wiertarski w przypadku cienkiej blachy jest znacznie bardziej efektywny niż wysokoobrotowa wiertarka). Zaginamy jedną warstwę blachy w sposób pokazany na fotce w odległości 3-4mm od grzbietu.
Poprzez przekładkę ze sklejki o grubości odpowiadającej grubości orczyka (typowo 1,5mm) zaginamy drugie ramię, przycinamy pierwsze, tak aby wyrównać ich długości, obrabiamy ostre rogi pilnikiem. Wiercimy poprzez przekładkę sklejkową na wylot (oba ramiona ze sklejką) otwór trochę większy niż średnica drutu (tu 0,9mm).
Otwór w orczyku musi mieć taką średnicę jak drut, w razie konieczności rozwiercamy orczyk odpowiednim wiertłem. Zaginamy drut pod kątem prostym w taki sposób aby zagięta część miała długość 6-7mm. Przekładamy przez otwory w taki sposób aby orczyk znalazł się pomiędzy ramionami z blachy. Jest to cienki materiał, więc można podczas zakładania drutu trochę je podgiąć, czy naciągnąć, a na koniec przywrócić pierwotny kształt.
Krople kleju epoksydowego nałożone w miejscach pokazanych na rysunku strzałką zabezpieczą drut przed wysuwaniem się. Tak zrobione połączenie jest bardzo trwałe i precyzyjne. Jeśli zachodzi konieczność wyjęcia orczyka, wystarczy odskrobać ostrym nożykiem klej z zagiętego końca drutu i odchylić ramię z blachy. Konkretne przykłady zastosowania pokazane są poniżej.
Uproszczony wariant tego mocowania to pojedyncza, zagięta w kształcie litery L blaszka. Rozwiązanie to ma swój odpowiednik w wykonaniu fabrycznym – poliamidowa blokada „L-ki” z drutu na orczyku, element bardzo wygodny w użyciu, ale mniej precyzyjny. Również wymaga zabezpieczenia kroplą kleju.
