Polish Afrikaans Albanian Arabic Armenian Azerbaijani Basque Belarusian Bulgarian Catalan Chinese (Simplified) Chinese (Traditional) Croatian Czech Danish Dutch English Estonian Filipino Finnish French Georgian German Greek Hebrew Hindi Hungarian Icelandic Indonesian Irish Italian Japanese Korean Latvian Lithuanian Macedonian Norwegian Portuguese Romanian Russian Serbian Slovak Slovenian Spanish Swahili Swedish Turkish Ukrainian Vietnamese Welsh

OSDonate

Podoba Ci się nasza strona? Postaw nam piwo! :)

Kwota

Model samolotu bez owiewki silnika zdecydowanie traci na uroku – do tego chyba nie trzeba nikogo przekonywać. O ile posiadacze zestawów ARF przynajmniej do czasu pierwszej poważniejszej kraksy nie mają takich kłopotów - o tyle osoby budujące modele od podstaw prędzej czy później dochodzą do punktu, w którym przydało by się jakoś ten element wykonać.

Jedną z możliwości poradzenia sobie z tego typu problemem jest wykonanie potrzebnej części z laminatu metodą traconego styropianu.


Cała zasada wykonania laminatowego elementu metodą traconego styropianu ogranicza się do trzech kroków:

  1. wykonania styropianowego kopyta,
  2. zalaminowania kopyta tkaniną z włókna szklanego,
  3. usunięcia styropianu poprzez jego rozpuszczenie.

Aby otrzymany element znacząco zyskał na estetyce dodatkowo można go jeszcze zaszpachlować, pomalować i ewentualnie polakierować.


Tyle teorii, czas na praktykę - zadanie do wykonania: owiewka do modelu Ryan STA.


Uwaga: Poniższy opis proszę traktować nie jako przepis „jak to się powinno robić”, ale raczej zbiór własnych, niewielkich doświadczeń oraz przemyśleń autora. Przedostatni element – szpachlowanie, jest można by powiedzieć swoistym przykładem „jak robić NIE należy”. Wychodzę jednak z założenia, że lepiej uczyć się na cudzych niż własnych błędach, więc zawarte tam informacje z pewnością komuś się przydadzą.


Wykonanie kopyta:


Pracę zacząłem od odrysowania pierwszej wręgi (w zasadzie obrysu kadłuba na wysokości pierwszej wręgi, uwzględniając grubość poszycia) na 3-milimetrowej sklejce i wycięciu dwóch identycznych elementów. Posłużą one jako ograniczniki, między którymi szlifowany będzie styropian:



Następnie wyciąłem dwa styropianowe klocki, które po sklejeniu (nie miałem odpowiednio grubego styropianu) stanowić będą materiał na właściwe kopyto:



Tak przygotowany materiał skleiłem przy pomocy kleju Soudal D4/B4 (wodoodporny poliuretanowy klej do drewna). Klej ten ma kilka istotnych zalet: szybko wiąże, pieni się wypełniając szczeliny, po wyschnięciu świetnie da się ciąć i szlifować, nie śmierdzi, jest łatwo dostępny i... tani:



W przypadku kadłuba o owalnym przekroju niebanalne okazało się odpowiednie ustawienie klejonych elementów tak, aby sklejkowe ograniczniki były dokładnie na przeciwko siebie. Po zgrubnym przybliżeniu kształtu za pomocą zwykłego noża i ostatecznym oszlifowaniu papierem ściernym „100” moim oczom ukazał się taki oto kształt (niestety nieostre zdjęcie):



Kolejny krok to już zadanie dla artysty rzeźbiarza, którym niestety nie jestem. Tym bardziej zachęcam do własnych prób – bo wyszło całkiem nieźle. Po odcięciu z jednej strony sklejki, posiłkując się kilkoma rysunkami, wyrzeźbiłem ostatecznie coś takiego:



W tym miejscu należy zaznaczyć, że szlifowanie styropianu papierami o bardzo dużej gradacji nie ma większego sensu ponieważ trwa bardzo długo i paskudnie się przy tym pyli, z kolei używając papieru „100” (takiego używałem) łatwo o wykruszenie poszczególnym „kuleczek”. Bardzo istotne jest więc znalezienie odpowiednio twardego styropianu lub jeszcze lepiej styroduru, który łatwiej się szlifuje.

Na etapie ostatecznego modelowania kształtu konieczne są liczne przymiarki. Ostatecznie kopyto całkiem nieźle komponowało się z resztą (niepięknego zresztą) modelu:



Ostatnia uwaga odnośnie szlifowania kopyta – serdecznie zalecam maseczkę pochłaniającą pył.


Laminowanie:

Drugi etap prac czas zacząć. Wykonane wcześniej kopyto trzeba zalaminować przy użyciu tkaniny szklanej i żywicy. W tym momencie trzeba się zastanowić czy stawiamy na elastyczność i lekkość czy jednak na wytrzymałość. Wybór ten pociąga za sobą dobór odpowiedniej gramatury tkaniny i ilości jej warstw. Dla osoby robiącej to po raz pierwszy sprawa wcale nie jest prosta. Przez etap laminowania pomógł mi przejść Grzesiek – praktycznie można powiedzieć, że byłem bardziej pomocnikiem i obserwatorem niż wykonawcą. Niestety pociągnęło to za sobą również brak zdjęć z procesu laminowania, który jednak postaram się jak najdokładniej opisać. Niestety - zajęty laminowaniem lub też pilnie obserwujący bardziej doświadczonego kolegę zapomniałem całkiem o aparacie.

Do laminowania użyliśmy „klasycznego” zestawu – tj. żywicy Epidian 53 i utwardzacza Z1:



Model do którego przeznaczona miała być owiewka miał zdecydowanie za lekki przód. Po krótkiej konsultacji, stwierdziliśmy, że najlepiej będzie (dysponując ograniczonymi zasobami materiałów) użyć 3 warstw tkaniny o gramaturze 100g/m2:



Przy użyciu wagi cyfrowej i zwykłego kubeczka plastikowego wymieszaliśmy żywicę z utwardzaczem w stosunku wagowym 10:1 (objętościowo jest to 8:1, zachowanie odpowiednich proporcji jest sprawą kluczową), kopyto z odciętą wcześniej sklejkową podstawą nabiliśmy na odpowiednio przygotowany stojak (zapewniający stabilność i łatwy dostęp do kopyta z każdej strony).

Sam proces laminowania polega na odcięciu z odpowiednim zapasem kawałka tkaniny, ułożeniu go na kopycie i przesączaniu niewielką ilością żywicy za pomocą twardego, równo przyciętego pędzelka (u nas: płaski, 30mm). Pierwszą warstwę tkaniny nakłada się na kopyto lekko posmarowane żywicą lub odwrotnie – nakłada się na kopyto już przesączoną tkaninę – w zależności od gładkości kopyta i oczekiwanej gładkości wewnętrznej powierzchni tworzonego elementu. Później żywicę nakłada się stukając czubkiem lekko tylko nasączonego pędzelka – powoduje to nanoszenie niewielkiej ilości spoiny oraz dobre przesączanie i układanie tkaniny. Przesączona tkanina świetnie daje się układać, pozwala lekko się naciągać i idealnie odwzorowuje pokrywane nią kształty. Kolejne warstwy, co bardzo istotne, nakłada się nie czekając na wyschnięcie poprzednich. Podczas całego procesu, w dolnej części formy (część owiewki zachodząca na kadłub) pozostawiamy niewyrównane i częściowo nieprzesączone końcówki tkaniny. Nie należy się nimi przejmować – odetniemy je po wyschnięciu żywicy.

Po nałożeniu 3 warstw odstawiamy całość do wyschnięcia na 24-48h, najlepiej w ciepłym pomieszczeniu - temperatura wpływa na szybkość utwardzania żywicy. Na koniec odcinamy pozostałości tkaniny i zmywamy ciepłą wodą z mydłem resztki utwardzacza.

Uwaga: Przy laminowaniu należy zachować niezbędne środki ostrożności, tj. koniecznie stosować maskę na twarz oraz rękawiczki.


Wytapianie styropianu:


Na tym etapie mamy już zalaminowane kopyto, którego jakoś trzeba by się pozbyć. Stąd właśnie nazwa metody – czas „utracić” styropian. Klasycznym sposobem jest zastosowanie substancji żrącej, która rozpuszcza styropian nie niszcząc laminatu. Może to być np. aceton:



W tym momencie muszę się przyznać do małej modyfikacji. Zamiast wytapiać styropian usunąłem go mechanicznie – najpierw zgrubnie wydłubując z laminatu, potem płaskim pilniczkiem wyszlifowałem wnętrze owiewki, na koniec - pędzelkiem zamoczonym w acetonie - pozbyłem się najdrobniejszych pozostałości kopyta.

Rezygnacja z acetonu spowodowana była dwoma sprawami: po pierwsze - na tym etapie prace prowadziłem znowu w domu (samo laminowanie w modelarni Grześka), tak więc zapach byłby mocno niepożądany, pod drugie - po wytapianiu zostają mażące się resztki, co też było mi nie w smak.

Ostateczny szlif to wycięcie dremlem odpowiednich otworów i wyrównanie ich pilniczkami.

W tym momencie można by zakończyć prace, laminatowa owiewka silnika jest gotowa:


<


Waga elementu – 61g, przy wymiarach około 14x9x16cm.


Szpachlowanie:


Owiewka wyszła całkiem ładnie, chociaż faktura nie jest jednolita (nie wiem czy tą techniką można idealnie pokryć kopyto, żeby nie było później widać zakładek). Kolejnym krokiem, który i tak sobie wcześniej założyłem, jest zaszpachlowanie i wypolerowanie powierzchni. Tak naprawdę, jeżeli chodzi o Ryan’a można by było poprzestać na pomalowaniu laminatu, ale zależało mi na wypróbowaniu techniki pozwalającej na stworzenie elementu o wyglądzie bliskim „fabrycznego”.

Jako pierwszą kupiłem szpachlę samochodową nitro z dodatkiem włókna szklanego:



Sprzedawca (wyroby dla lakierników samochodowych) doradził mi ją jako coś, co oprócz wyrównywania mogłoby jeszcze pracować w trakcie późniejszego odkształcania elementu. Jest to szpachla dwuskładnikowa, utwardzacz w małej tubce jest w zestawie. To wada numer jeden – ciężko byłoby wymieszać małą ilość w dobrych proporcjach, wada numer dwa – koszmarny zapach, wada numer trzy – późniejsze szlifowanie materiału zawierającego włókno szklane jest potencjalnie niebezpieczne dla zdrowia, wada numer....”zero” – stosunkowo wysoka cena. Ostatecznie, głównie przez konieczność szpachlowania w domu, odstawiłem szpachlówkę na półkę na bliżej nieokreślone „później”.

Będąc już na 100% zdecydowanym na jakiś mało kłopotliwy w zastosowaniu produkt, wybrałem w końcu cyt. „elastyczną szpachlówkę akrylową”:



Po przeprowadzeniu próby na kawałku depronu byłem mocno rozczarowany co do jej wytrzymałości, a przede wszystkim elastyczności. Ale ile szpachli można kupować na jedną owiewkę?

Zdecydowałem się jednak spróbować. Po zaszpachlowaniu i oszlifowaniu papierem „100” efekt był całkiem obiecujący:



Na tak przygotowaną powierzchnię nałożyłem akrylowy podkład samochodowy w spray’u:



Efekt niezły, ale uwyraźniły się w tym momencie wszystkie drobne niedoskonałości (niewidoczne na zdjęciu – przepraszam za jakość):



Zdecydowałem się nałożyć ponownie trochę szpachli:



Po kolejnym szlifowaniu, najpierw zgrubnie na sucho, potem na mokro papierem „1000”:



I niestety – tutaj zaczęła się syzyfowa robota – niech będzie to przestrogą dla bliżej zainteresowanych tematem. Pierwsza sprawa – za mocno przeszlifowałem powierzchnię docierając do tkaniny. O ile nie wyglądało to groźnie w stanie jak na fotografii powyżej, o tyle po pokryciu podkładem uwidoczniły się liczne dziurki średnicy dziesiątych części milimetra (otwory po wykruszonych „nitkach” tkaniny). Bardzo trudno je pokryć podkładem, ponieważ nie wpływa on w tak mały otwór. Byłem zmuszony do wielokrotnego, żmudnego zamalowywania podkładem powstałych otworków i polerowania na mokro papierem „1000”. Przy tej okazji wyszła druga poważna niedogodność i błąd w sztuce – podczas szlifowania na mokro szpachla akrylowa do której dostała się woda napęczniała i zaczęła pękać! Po usunięciu odprysków i pomalowaniu podkładem zwracałem już baczną uwagę, aby nie przesadzać z wodą...

Po problemach z przeszlifowaniem tkaniny, incydencie z pęczniejącą szpachlówką i blisko dziesięciu cyklach podkład-polerowanie, w końcu osiągnąłem zadowalający rezultat:



Lakierowanie:


W końcu – „tort ładnie wypieczony, czas na wisienkę” – nie licząc się już z kosztami, kupiłem farbę akrylową oraz lakier bezbarwny:



Malowanie poszło sprawnie, doświadczenie zdobyte przy okazji wcześniej robionego modelu zaprocentowało. Wystarczy pamiętać o dokładnym wymieszaniu farby (wstrząsając pojemnikiem), zachowaniu około 20cm odległości od malowanego przedmiotu i przede wszystkim – malowaniu kilkoma cienkimi warstwami zamiast jednej grubszej, aby nie tworzyły się zacieki.

Po nałożeniu trzech warstw koloru i dwóch bezbarwnych owiewka gotowa:



Szpachlowanie i lakierowanie podniosło wagę z 61 do 76g:



Poniżej jeszcze trzy zdjęcia gotowego elementu zaraz po jego wykonaniu:


< <


A tak prezentował się model w „pełnej gotowości bojowej”:



Na koniec muszę dodać jedną istotną „uwagę eksploatacyjną”. Niestety bardzo szybko przekonałem się, że zgodnie z przewidywaniami szpachla akrylowa okazała się bardzo krucha oraz - co było do przewidzenia – bardzo słabo trzyma się laminatu (należało go przynajmniej zmatowić, czego nie zrobiłem).

Oto filmik ze średnio udanego lądowania, zakończonego całkiem nieudanym kołowaniem:


Jak widać model ledwo dotknął owiewką asfaltu i to przy bardzo małej prędkości.

A oto efekt:



Wnioski:

  1. Osiągnięcie estetycznie zadowalającego rezultatu jest możliwe, chociaż pracochłonne i relatywnie drogie (żywica, tkanina, pędzelki, aceton, szpachla, papiery ścierne, podkład, farba, lakier).
  2. Szpachlowanie i lakierowanie podniosło wagę elementu o 25%.
  3. Należy bardzo uważać, aby nie przeszlifować zbyt mocno laminatu.
  4. „Elastyczna szpachlówka akrylowa” nie jest ani elastyczna, ani wodoodporna.
  5. Po dokładniejszym zbadaniu tematu, następnym razem spróbuję użyć samochodowej szpachlówki wykończeniowej Novol Unisoft.

Publikowane tutaj materiały i zdjęcia stanowią własność ich autorów, nie mogą być kopiowane oraz wykorzystywane bez ich zgody.
Strona niekomercyjna.