Polish Afrikaans Albanian Arabic Armenian Azerbaijani Basque Belarusian Bulgarian Catalan Chinese (Simplified) Chinese (Traditional) Croatian Czech Danish Dutch English Estonian Filipino Finnish French Georgian German Greek Hebrew Hindi Hungarian Icelandic Indonesian Irish Italian Japanese Korean Latvian Lithuanian Macedonian Norwegian Portuguese Romanian Russian Serbian Slovak Slovenian Spanish Swahili Swedish Turkish Ukrainian Vietnamese Welsh

OSDonate

Podoba Ci się nasza strona? Postaw nam piwo! :)

Kwota:

 

Tytułem wstępu:

 

Od dłuższego czasu planowałem zakup jakiegoś modelu 3D o rozpiętości 1.8-2m pod moje AXi 5325/20. Po rozbiciu świnki i szybkim przeliczeniu gotówki, wyszło na to, że jedną z lepszych opcji (przynajmniej na papierze) za posiadane przeze mnie pieniądze był w/g mnie Sebart Su29S 140E.

Sugerowana 599euro to jak dla mnie jakiś kosmos. Szczęśliwie u polskiego dystrybutora leżał i czekał na mnie model zakupiony zapewne jeszcze po starym, dobrym kursie euro (tutaj podziękowania dla kol. Pawła za pomoc w negocjacji ceny). Co do ceny jeszcze - w ogóle jest ona dość dyskusyjna, za model, którego kadłub ma całkowicie tradycyjną konstrukcję (zero węgla), a podwozie jest aluminiowe. Do zakupy przekonała mnie podawana przez producenta niska waga (4.000-4.200g bez pakietów) oraz... wygląd...

Także po bardzo krótkim oczekiwaniu zapukał do mnie kurier, ups, jak spotkacie moją córeczkę, to mówcie, że Św. Mikołaj z takim oto pakunkiem:

Jak widać model jest solidnie zapakowany w podwójne pudło, które w moim przypadku w wielu miejscach nosiło ślady mocniejszy lub słabszych uszkodzeń, a mimo to zawartość nie ucierpiała.

 

Unboxing:

 

Relację zaczynam od szczegółowej prezentacji zawartości opakowania oraz poważenia części. Będzie to przydługie, ale można sobie w ten sposób odpowiedzieć na pytanie: "na ile dobrze producent zadbał, aby samolot dotarł do klienta w idealnym stanie?" W/g mnie, Sebart postarał się bardzo dobrze. Na tym etapie nie będę wchodził w szczegóły co do jakość, jeśli chodzi o samo pokrycie folią - jest całkiem dobrze, ale jak to zwykle bywa, w kilku miejscach trzeba przejechać model żelazkiem (tu i ówdzie drobne purchle oraz kilka miejsc, gdzie przy krawędziach folia odstaje).

Na paczce co istotne, chociaż firma włoska, to tradycyjnie w dzisiejszy czasach - made in China:

A więc zaczynamy rozpakowywanie, najpierw spojrzenie ogólne:

I wyjmujemy poszczególne elementy:

 

1) Maska silnika - solidnie zapakowana, waga 152g:

 

2) Kabinka - równie solidnie zapakowana, waga 204g:

 

3) Kadłub - już się dalej nie będę powtarzał - SOLIDNIE ZAPAKOWANY, waga 738g:

 

4) Rura łącząca płaty - starannie owinięta w papier, węglowa, 116g:

 

5) Skrzydła - prawe 325g, lewe 320g:

 

6) Tzw. "fillets", czyli końcówki skrzydeł od strony spływu przy kadłubie, których Sebart nie wkleił, żeby zaoszczędzić na wielkości paczki, prawy 26g, lewy 27g:

 

7) Lotki, lewa 82g, prawa 79g:

 

Także w sumie:

  • lewe skrzydło - 429g
  • prawe skrzydło - 430g

A więc super :)

 

8) Rura łącząca połówki statecznika poziomego, węglowa, waga 12g:

 

9) Statecznik poziomy wraz ze starem wysokości - prawa połówka 97g, lewa 98g:

 

Także sumując statecznik ze skrzydłami, mamy - lewa strona modelu 527g, prawa strona 527g, co za precyzja albo... co za fart!

Stateczniki mają takie małe wypustki umożliwiające ich przykręcenie do kadłuba, czego nie ująłem zbyt dokładnie na zdjęciu. Wspominam o tym tutaj, gdyż Sebart pomyślał, aby je zabezpieczyć małymi gumkami, tak aby nie uszkodziły one pozostałych elementów zestawu. Kolejny plus za pakowanie!

 

10) Statecznik pionowy wraz ze sterem kierunku, waga 73g (musicie uwierzyć na słowo, zapomniałem zrobić fotki z wagą):

 

11) Podwozie główne, aluminiowe, zapakowane w papier, waga 192g:

 

12) Laminatowe owiewki na koła, waga 66g:

 

13) Kołpak plastikowy z podstawą aluminiową - waga 58g:

 

14) Koła piankowe, główne 41g, ogonowe - moja waga go nie łapie:

 

15) Paczki z galanterią (na pierwszy rzut oka porządnej jakości) - waga 153g:

 

16) Profile balsowe na golenie podwozia - 29g:

 

17) Dodatkowe elementy do przebudowy na wersję spalinową - nie ważyłem, ale w zestawie jest chyba wszystko, co można sobie wymarzyć (łoże, zbiornik, elementy do przebudowy kadłuba):

 

18) Zestaw naklejek:

 

Podsumowanie wagi:

maska - 151g

kabinka - 204g

kadłub - 738g

bagnet skrzydeł - 116g

kompletne prawe skrzydło - 430g

kompletne lewe skrzydło - 429g

bagnet statecznika poziomego - 12g

statecznik poziomy prawy - 97g

statecznik poziomy lewy - 98g

ster kierunku - 73g

podwozie - 192g

owiewki na koła - 66g

kołpak - 58g

koła - 41g

galanteria - 153g

profile podwozia - 29g

 

razem: 2887g

 

Skrzydła:

 

Pakowanie i elementy zestawu omówione, czas się brać za robotę. Na początek wklejanie filletów w skrzydła. Zrobiłem to zgodnie z instrukcją na CA (średni), oczywiście "na kadłubie", żeby wszystko do siebie pasowało:

Po wklejeniu filletów należy zaprasować kawałek folii na łączeniu ich ze skrzydłem:

Kolejny etap - przymiarka lotek do skrzydeł. Spory plus dla producenta, że fabrycznie nawiercił otwory pod zawiasy. Niestety po złożeniu wszystkiego na sucho poczułem się lekko ujmując rozczarowany jakością Sebartowego ARFa.

A wygląda to tak - lewe skrzydło - lotka przy kadłubie opada:

Prawe skrzydło - tutaj lotka przy kadłubie znacznie w górze:

Teraz pytanie - co jest krzywe:

  1. skrzydła?
  2. lotki?
  3. otwory na zawiasy w skrzydłach?
  4. otwory na zawiasy w lotkach?

Najbardziej prawdopodobną była druga odpowiedź, ale od prawdopodobieństwa do pewności daleko. Ocena samych lotek jak dla mnie nie była zbyt prosta, ponieważ na końcówkach lotki mają różną szerokość (cięciwę) - nie można sobie od tak ich położyć na czymś płaskim i łatwo ocenić. Trochę podumałem i wymyśliłem niezbyt szybki, ale pewny sposób zdiagnozowania problemu. Zrobiłem sobie ze sklejki 5mm (gratisowa "meblówka" - podziękwoania dla kolegi), PROSTĄ lotkę "2D", łącznie z mocowaniem zawiasów. Przymierzyłem do skrzydeł i wyszło coś takiego:

Lewe skrzydło:

Prawe skrzydło:

Wniosek: skrzydła i ich otwory na zawiasy są proste. Pomierzyłem jak mogłem otwory na zawiasy w lotkach - wydają się być również proste, także niestety... lotki są zwichrowane, obydwie!

Mówiąc szczerze mocno się zawiodłem, rozumiem w chińskim ARF noname, ale Sebart... żal...

Nie licząc na wiele (wiadomo, lotki mogły się zwichrować w transporcie), postanowiłem spróbować szczęścia z reklamacją - najpierw u dystrybutora, później w samym Sebarcie. Zgodnie z oczekiwaniami reklamacja nie została uznana.

 

Odpowiedź od dystrybutora:

"Można taką nierówność spokojnie wyrównać żelazkiem lub ciepłym powietrzem. Należy lotkę położyć płasko i podłożyć ją tak żeby zwichrowanie przekręcić na drugą stronę (nie kłaść na równo) Takie zwichrowania niestety powstają w trakcie przechowywania i transportu (różne warunki)."

 

Odpowiedź Sebartu:

"CIAO PIOTR THERE IS NOTHING TO REPLACE, BECAUSE THE AILERON FRAME IS BORN STRAIGT FOR SURE THE SOLUTION IS VERY SIMPLY THE LARGE SURFACE OF THE AILERON IT IS EASY TO BEND DURING THE COVERING OF THE ORACOVER BUT IT IS VERY EASY TO CORRECT TOO: HOLD THE AILERON IN OPPOSITE DIRECTION OF THE TORSION AND PASS WITH THE HEAT GUN AT BOTTOM AND TOP OF THE SURFACE AND LET IT COOL DOWN YOU WILL SEE IT WILL BE STRAIGHT BACK IN FEW ATTEMPT WE ALWAYS DO LIKE THAT THANK YOU SEBA"

 

Znając życie nie liczyłem właściwie na nic więcej, ale dla czystej ciekawości jak traktuje klienta UZNANY producent i jego OFICJALNY dystrybutor - musiałem zapytać. Zaznaczam, że rozumiem doskonale aspekt techniczny, ale podejście do klienta to już zupełnie osobny temat. Zakupiony towar nie powinien mieć wad i kropka.

Cóż, trochę stresu ("subiektywnego" oraz "obiektywnego" - bardziej doświadczony kolega uprzedzał, że przy prostowaniu lotek może pojawić się problem z dekorami) przede mną, ale nie ma co się poddawać, tylko brać do roboty.

Zacząłem od pozbycia się purchli, żelazko ustawione na 140'C czyni cuda. Po dokładniejszym obejrzeniu modelu, stwierdzam zdecydowanie, że model miał niestety więcej niedoskonałości niż moja Extra z Precision Aerobatics (ale w żadnym wypadku nie było to nic niemożliwego do usunięcia).

Zagalopowałem się trochę z tym żelazkiem, więc przepraszam - brak fotki.

Lotki montowane są na zawiasy "pinowe". Sebart zaleca wklejenie ich na żywicę 5-minutową, aby nie zakleić osi zawiasu polecają przed klejeniem je naoliwić:

Zawiasy wkleiłem najpierw w skrzydła:

Po wklejeniu zawiasów, założyłem moje KRZYWE lotki na skrzydła i zacząłem prostować NA PŁACIE przy użyciu żelazka. Zastosowana strategia "mieszana", albo trzymałem lotkę na jednym końcu (przy kadłubie lub końcówce płata) i napinałem folię od odpowiedniej strony (spód/góra) żeby wygiąć je w przeciwną stronę do "fabrycznego" zwichrowania, albo trzymałem lotki wygięte na siłę - dopasowane po obydwu stronach, wtedy na folii uwidaczniały się "luźne miejsca", które przeprasowywałem. Problemem były liczne dekory - w jednym miejscu lekko mi się pomarszczyły. Kolor "bazowy" napinałem z temperaturą 140'C, lekko zepsute dekory dały się poprawić temperaturą 120'C - większą próbować nie musiałem.

Efekt końcowy jest dla mnie bardziej niż zadowalający, lotki są PROSTE, folii nie zepsułem, uff...

W tym miejscu chciałem przekazać podziękowania dla kolegów z PFMRC.EU za wsparcie na forum oraz Andrzeja za cenne rady telefoniczne.

Kolejny mały kroczek - wklejenie orczyków na lotkach. Złożone są one z 3 elementów laminatowych (uwaga: kwadratowe "maskownice" występują tutaj w dwóch rozmiarach - do lotek i SW używamy większych, do SK mniejszych). Sebart każe usunąć nożykiem kawałek folii w obrębie mocowania orczyków i wkleić je na "kilka kropli średniego CA". Od siebie dodam, że warto powierzchnie klejone laminatu zmatowić papierem ściernym.

Ponieważ już w jakimś wątku widziałem wyrwane orczyki w tym modelu, chciałem w pierwszej chwili wkleić je na żywicę, ale elementy są tak dokładnie spasowane, że przy wkładaniu orczyka w otwór w lotce cała żywica została by na krawędzi. Ostatecznie stwierdziłem, że nie będę mądrzejszy niż producent. Nie żałowałem jednak CA - od estetyki ważniejsze bezpieczeństwo...

Także skrzydła gotowe (pomijając instalację serw). Z serwami się wstrzymam, ponieważ nie wiem jeszcze czy przekładać serwa z poprzedniego modelu czy się "szarpnąć" od razu na nowe.

UWAGA: Wklejenie orczyków na klej CA niektórzy moim wirtualni koledzy uważają za niepewne a więc i niebezpieczne! Orczyki SW i SK postaram się więc wkleić na żywicę.

 

Wzmocnienie podwozia:

Zgodnie z instrukcją powinienem teraz zająć się sterem wysokości, ale chwilowo coś innego przykuło moją uwagę - a mianowicie mocowanie podwozia. Sebart zastosował tu dziwne w/g mnie rozwiązanie - to jest wzmocnienie półki podwozia przez dwa kątowniki aluminiowe, przykręcane do boczków kadłuba na dwie śruby każdy. Kątowniki te nie są w żaden sposób połączone ze sobą, także uderzenie mocniej jedną golenią podwozia powoduje przełożenie sił na jeden z tych kątowników i przy gorszym lądowaniu lub jakimś dołku na trawiastym pasie - murowane wyrwanie tego elementu oraz prawdopodobnie zdemolowanie znacznej części kadłuba, który w/g mnie jest bardzo delikatny. Fabryczne mocowanie wygląda tak:

Długo myślałem co z tym "fantem" zrobić - zapewne takie mocowanie nadaje się dla pilotów pokroju Silvestriego i na idealne lotniska - jak na moje realia jednak takie podejście na pewno by się nie sprawdziło, więc trzeba było wymyślić coś innego.

Pierwsze co mi przyszło do głowy, to lekkie wzmocnienie mocowania, rozwiercenie fabrycznych otworów m4 na większe i zastosowanie śrub nylonowych. Wady jednak są dwie - nie ma wcale gwarancji, że puszczą śruby a nie delikatny kadłub, a poza tym w tak ładnym, nowym modelu przykro było by szorować maską i spodem kadłuba po trawie w razie zerwania śrub (ciężko jest dobrać optymalnie śruby, zbyt cienkie oznaczają ich ścinanie z byle powodu). Postanowiłem więc zaryzykować totalne zniszczenia kadłuba i pozostawić śruby metalowe (tak na marginesie - producent w moim modelu dał w zestawie tylko 2 zamiast 4 śrub).

Pozostało pytanie - w jaki sposób wzmocnić to mocowanie? Wzmocnienie półki sklejką czy płytką laminatową było niewykonalne - brak dostępu. Postanowiłem więc zastosować rozwiązanie przetestowane już wcześniej przy "poprawce" chińskiego ARF'a i dołożyć rurki węglowe łączące trzy pierwsze wręgi kadłuba i w tym przypadku jakoś połączyć je z samym mocowaniem podwozia.

Co do połączenia rurek z mocowaniem jedyne co mi przyszło do głowy to ich przewiercenie na wylot, wstępna przymiarka "atrapy" z PCV dała mi odpowiedź, że właściwe były by rurki fi 12mm:

Oczywiście przewiercenie rurki węglowej bardzo ją osłabia, postanowiłem więc zastosować "pancerne" rurki 12/8mm i dodatkowo w miejscu wiercenia wkleić w nie kołek dębowy fi 8mm. Miejsce przewierceń przez wręgi postanowiłem wzmocnić pierścieniami ze sklejki i/lub laminatu, dodatkowo przy pierwszej i trzeciej wrędze zamiast zwykłych pierścieni postanowiłem zastosować obejmy łączące rurki ze sobą (podziękowania dla Michała Ch. za pomysł). Dodatkowym problemem była delikatność trzeciej wręgi - tam praktycznie nie było w czym wiercić, więc postanowiłem wkleić obejmy i rurki na styk z wręgą - lepsze to niż nic. Dobór materiałów na pierścienie i obejmy był dość przypadkowy - akurat miałem już odpowiednią sklejkę i laminat. Tak więc projekt wzmocnienia podwozia przedstawiał się tak:

Uważam, że teraz małe błędy przy lądowaniu lub mniejsze nierówności terenu nie powinny być problemem dla Su. Oczywiście mocniejsze uderzenie zdemoluje mi kadłub i to trzy wręgi zamiast jednej jak to było fabrycznie. Czy rozwiązanie się sprawdzi w praktyce - czas pokaże. Nic innego niestety nie udało mi się wymyślić.

Po dokładnym przygotowaniu planu czas było zabrać się za robotę. Na początek przyciąłem z rurki PCV fragment, który pozwolił mi W MIARĘ ocenić, gdzie nawiercić otwory, przyłożony szablon do kółek na zdjęciu jest krzywo - w momencie robienie dokumentacji brakowało mi dodatkowej pary rąk:

Po zaznaczeniu miejsca na rurkę przyszedł czas rzucić się na kadłub z mini-szlifierką, sprzęt i pomieszczenie (jak również rurki PCV i kołki dębowe) udostępnił Daniel. Zastosowane końcówki widoczne poniżej:

Tak wyglądał model po "zdemolowaniu" pierwszej wręgi:

Z drugą wręgą było znacznie gorzej, ponieważ trzeba było jakoś możliwie precyzyjnie wyznaczyć punkt środkowy do wiercenia. Wpadłem na pomysł, żeby podkraść 6-latce ołówek i stworzyłem taki oto przyrząd:

Samo zaznaczenie wyszło dość optymalnie, jednak wywiercenie tego otworu przypominało operację laparoskopową. Z efektów byłem średnio zadowolony, dobrze, że nie jestem chirurgiem, bo nie wiem czy pacjent by to przeżył. Koniec końców jakoś się udało - wręga druga została pokonana:

Zgodnie z przewidywaniami we wrędze numer trzy nie było sensu nawet robić otworów:

Po wykonaniu otworów z drugiej strony kadłuba można było przymierzyć rurki:

Czas przygotować same rurki. Zgodnie z "projektem", w miejscu nawiercenia otworów, wkleiłem w nie kawałki dębowego kołka. Użyty tutaj klej to Soudal 66A, aby klej miał nieco miejsca do wniknięcia między kołek a wewnętrzną stronę rurek ponacinałem lekko kołki trójkątnym pilniczkiem. Przy operacji "pozycjonowania" kołka wewnątrz rurek moje dziecko straciło chwilowo kolejne dwa ołówki:

Pozostało nawiercenie rurek. Tutaj z pomocą przyszedł Wojtek i jego wiertarka stołowa:

Tak przygotowane rurki próbowałem złamać (w rękach), żeby sprawdzić negatywny wpływ nawierconych otworów. Nie dałem rady więc sądzę, że jeśli już coś w tym modelu się złamie to na pewno kadłub a nie te rurki...

Kolejnym etapem było zaprojektowanie obejm i "przelotek". Zacząłem od tradycyjnego szablonu na wręgę pierwszą:

Z suwmiarką do wręgi trzeciej "podejść" się nie dało, więc wykonałem szablon z depronu:

Uważny obserwator zapyta "po co drugi szablon?". Odpowiedź jest tyleż prosta co przykra - niestety rurki nie wyszły mi dokładnie równolegle do osi podłużnej kadłuba, także ich odległość na poziomie wręgi numer jeden i trzy "rozjechała się" o 3mm.

Po wykonaniu szablonów zrobiłem projekt elementów w Autodesk Fusion 360 (podziękowania dla Grześka za "kopniaka w tyłek", żebym choć trochę opanował tą świetną aplikację):

Pewien zacny kolega wrzucił projekt na swoje CNC i wyszło z tego coś takiego:

Obejmy ze sklejki i laminatu skleiłem żywicą:

Kompletne (właściwie nie do końca, na zdjęciu brakuje dwóch przelotek laminatowych) wzmocnienie mocowania podwozia prezentuje się następująco:

A tutaj całe to ustrojstwo wklejone na żywicę w kadłub Su:

Tak zmodyfikowany kadłub jest na pewno dużo mocniejszy, chociaż nie jestem pewien czy bezpieczniejszy. Konstrukcja przytyła dokładnie o 57 gram.

 

Kadłub i sekcja ogonowa:

 

W poprzednim "odcinku" zmodyfikowałem mocowanie podwozia pod własne upodobania i mankamenty lokalnego lotniska, czas się jednak przyjrzeć samemu kadłubowi.

Jeśli chodzi o folię tradycyjnie przydało się żelazko - drobne mankamenty typu małe purchle, lekko źle naciągnięta folia na spodniej/przedniej części kadłuba czy niedoprasowania na krawędziach dały się oczywiście bezproblemowo usunąć. Mój egzemplarz ma trochę dziwnie położoną folię na połączeniu garbu ze statecznikiem pionowym - nie rzuca się to zbytnio w oczy i nie miałem odwagi tego ruszać:

Wnętrze kadłuba mówiąc szczerze jakoś szczególnie mnie nie ujęło starannością wykonania. W wielu miejscach widać zacieki kleju, szczególnie kiepsko to wygląda w okolicach garbu - Chińczycy niestety kleju nie pożałowali:

A że bilans w księgowości musi się zgadzać (a na poważnie - widać słabą staranność montażu), więc skoro w jednym miejscu klej aż się przelewa, mam obawy, czy tam gdzie trzeba jest go chociaż odrobina. W związku z tym newralgiczne miejsca (łączenia przy wręgach i domku silnika) zalałem niewielką ilością CA.

Na koniec wyciąłem otwór wylotowy dla powietrza chłodzącego pakiety i kadłub gotowy:

Kolej na ster kierunku. Sebart zaleca najpierw wkleić go w kadłub, później dodać orczyki. Ponieważ precyzyjne pozycjonowanie orczyków SK jest dość kłopotliwe - ja zmieniłem kolejność montażu - najpierw orczyki, potem wklejenie całości w kadłub.

Podobnie jak w przypadku skrzydeł, zacząłem od poprawienia folii żelazkiem rozgrzanym do 140'C. Zmatowiłem też orczyki papierem ściernym i usunąłem niewielki fragment folii w obrębie mocowania orczyka. Mała uwaga co do doboru elementów - kwadratowe maskownice SK są trochę mniejsze niż maskownice lotek i SW.

Zganiony przez wirtualnych kolegów z forum, postanowiłem tym razem wkleić orczyki na żywicę, dodatkowo w przypadku SK postanowiłem użyć żywicy 30-minutowej, aby mieć odpowiednią ilość czasu na pozycjonowanie elementów:

Po wklejeniu orczyków przyszła kolej na zawiasy. Tutaj mały problem - otwory pod zawiasy zostały krzywo nawiercone - musiałem lekko je rozpiłować aby ster dał się równo wkleić:

Naoliwione zawiasy wkleiłem na żywicę 5-minutową, najpierw w SK, potem w kadłub:

Analogiczne czynności zostały do wykonania przy stateczniku poziomym i SW. W instrukcji zaznaczono, żeby odrobinę skrócić zawiasy, które położone są najbliżej kadłuba. Moje zawiasy były fabrycznie przycięte. Zarówno zawiasy jak i orczyki wkleiłem na żywicę 5-minutową:

Statecznik poziomy montowany jest do kadłuba na rurze węglowej i przykręcany od spodu śrubkami (oczywiście wszystkie połączenia gwintowane metal-metal traktujemy Loctite lub odpowiednikiem - tutaj T43 od Align):

Tym samym kadłub i sekcja ogonowa są praktycznie gotowe, pozostał montaż podwozia i wyposażenia:

Uważny czytelnik, który zna ten model lub widział instrukcję obsługi, zapewne zastanawia się czy nie zapomniałem o montażu kółka ogonowego (należało to zrobić przed wklejeniem SK). Otóż nie - kółko ogonowe zastosuję inne, ale o tym w kolejnej części relacji.

 

Podwozie:

 

Kadłub gotowy, czas na podwozie. Zacząłem od kółka ogonowego. Jak wspomniałem wcześniej fabryczne rozwiązanie (na zdjęciu wyżej) nie przypadło mi do gustu (siły przenoszone na SK i możliwe trudności z idealnym spasowaniem z osią obrotu zawiasów SK) , więc postanowiłem zastosować coś innego. Wybór padł na zestaw Goldwing do modeli 30cc. Niestety "zamiennik" jest dokładnie dwa razy cięższy od "oryginału" - 11g vs 22g:

W rozwiązaniu tym płozę węglową przykręca się do kadłuba na 3 śrubki - niestety kadłub SU w miejscu gdzie wypadło wkręcić 2 z 3 śrub jest wewnątrz pusty, wiec całość wkleiłem dodatkowo na Soudal 66A (klej ten podczas schnięcia fajnie się rozpręża wypełniając puste miejsca). Śrubki robaczkowe oczywiście zabezpieczyłem klejem do gwintów. Po zamontowaniu całość prezentuje się tak:


Poprawka po oblocie:

Jak się niestety (miałem obawy) okazało, po trzecim (udanym) lądowaniu tylne kółko wyrwało się z kadłuba. Po tym incydencie wyciąłem kawałeczek kadłuba i wkleiłem tam na żywicę 30-minutową niewielką półeczkę ze sklejki 2mm. Śruby wkręciłem w trakcie zastygania żywicy, także teraz kółko zamocowane jest solidnie:


 

Wzmocnienie podwozia głównego opisane było wcześniej, przyszła w końcu pora na przykręcenie samego podwozia. W tym miejscu mały minus dla producenta - w moim zestawie brakowało dwóch śrub, chociaż dla mnie było to akurat bez znaczenia - z powodu zamontowanych wzmocnień i tak musiałem zamówić dłuższe śrubki (M4x30). Podkładki oddzielające rurki węglowe od łbów śrub lekko wyprofilowałem. Bardzo istotny jest kierunek montażu goleni - patrząc z boku podwozie z jednej strony jest prostopadłe do osi kadłuba, z drugiej lekko pochylone - strona prosta musi być skierowana ku przodowi, w innym przypadku balsowe profile montowane na golenie nie będą pasować:

Długo zastanawiałem się czy montować owiewki i balsowe profile goleni. Trawiaste lotnisko ma swoje minusy a ewentualne prostowanie rozgiętego podwozia z zamontowanymi profilami może marnie skończyć się dla tych ostatnich. Ostatecznie zdecydowałem, że zrobię wszystko jak fabryka chciała. Elementy do zamontowania widać tutaj:

Wbrew kolejności podanej w instrukcji najpierw radzę zamontować (przykleić na kilka kropli CA) profile balsowe do goleni, gdyż po montażu owiewek jest to raczej niewykonalne. Do przykręcenia owiewek przydatny będzie płaski kluczyk "10". Po ustaleniu preferowanego kąta ich nachylenia, nawiercamy wiertłem 1,5mm otwór ustalający i wkręcamy wkręt 2mm. Cały montaż jest bezproblemowy, wszystko jest przemyślane i przygotowane (np. nacięcia na ośki w owiewkach są gotowe, co zdaje się we wcześniejszych zestawach nie było standardem - widziałem narzekania na RCG). Drobne niedopracowanie zestawu to szczelina, która powstaje między profilem balsowym a kadłubem - odwrócenie podwozia o 180 stopni jeszcze pogarsza ten efekt - także szkoda czasu - nie próbujcie:

 

Silnik i regulator:

 

Su29 napędzał będzie silnik AXi 5325-20 (280kV, 2300W, 575g) zasilany pakietami 8s (2x 4s 4000mAh 45/90C). Z drewnianym śmigłem Xoar PJN 20x10 napęd taki pobiera 66A i wkręca się na 6870rpm (obydwa parametry mierzone) dając ciąg statyczny w granicach 8,7kg (wyliczone teoretycznie). Zestaw ten napędzał z powodzeniem moją Funtanę S90 (4,7kg do lotu). W momencie gdy kupowałem silnik AXi nie miało w ofercie krzyżaków do serii 5xxx, kupiłem więc zestaw montażowy Robbe do silników D63 (No. 4795) - pasuje prawie idealnie, trzeba tylko minimalnie rozwiercić otwory montażowe:

Łoże silnika wykonałem z rurek węglowych fi 8mm, zakończonych laminatowymi "kapslami" wyciętymi na CNC i skręcanymi śrubami z krzyżakiem i domkiem silnika. Waga tak wykonanego zestawu to równo 40g (fabryczne łoże Hackera to aż 176g):

Domek silnika ma fabrycznie zaznaczone miejsca pod nawiercenie otworów do wspomnianego łoża aluminiowego firmy Hacker. Na tej podstawie ustaliłem miejsce nawiercenia potrzebnych mi otworów i je wykonałem:

Tak wygląda całość po przykręceniu (pamiętamy o zabezpieczeniu gwintów klejem anaerobowym):

Długość łoża zupełnie przypadkiem pasuje z poprzedniego modelu (łoże wykonane było do Funtany). Odległość od statora silnika do płaszczyzny domku (czyli grubość krzyżaka + kapsle laminatowe + rurki węglowe) to 65mm, odległość od podstawy kołpaka do domku silnika - 130mm. Oś piasty ładnie pokrywa się z osią kadłuba:

Silnik zasilać będzie regulator Jeti Advance 90 Pro Opto, który zamontowałem na domku silnika. Długość fabrycznych przewodów zasilających jest wystarczająca, zastosowałem wtyczki XT90 AntiSpark (niwelują one efekt iskrzenia podczas podłączania akumulatorów).

 

Maska silnika, kołpak i śmigło:

 

Montaż maski silnika przeprowadziłem metodą podaną w instrukcji - z zastosowaniem taśmy maskującej i zachowaniem 1cm odstępu pomiędzy podstawą kołpaka a maską. Trzeba się chwilę nagłowić co dokładnie autorzy mieli na myśli tworząc instrukcję. Najważniejsze jest jednak, aby po prostu trafić ze śrubami we wzmocnienia od wewnątrz kadłuba - zmieniłem więc lekko to co podali (odległości), bo wydawało mi się, że tak będzie lepiej:

Fabryczny kołpak jest plastikowy z metalową (odlewaną) podstawą. Podstawa ma ślady wyważania (nawiercenia), także nie mając odpowiedniej wyważarki postanowiłem zaufać fabryce. Zastosowane śmigło to Xoar PJN 20x10 - waży ono 59g, a więc jest znacznie lżejsze niż zalecane APC 20x11E (113g). Fabryczne wyważenie Xoara nie wymagało poprawek. Całość po zmontowaniu prezentuje się tak:

 

Montaż serwomechanizmów:

 

Rekomendowane serwa do Su29 to JR-PROPO DS-8411 (13,5kg @6V, 0,15sek, 57.5g) w cenie $115/sztuka. Nie bardzo mi pasowało takie rozwiązanie, bo po pierwsze drogo, po drugie chciałem serwa HV. Po przejrzeniu ofert zarówno renomowanych jak i mniej renomowanych producentów, z pomocą kolegi Michała na lotki i SW kupiłem w końcu 4x Hitec HS-5585MH (17kg @7.4V, 0,14sek, 60g) oraz 1x Hitec HS-8335SH (24kg @7.4V, 0,13sek, 64g) na SK.

Zapewne nieco przesadziłem, ale liczę, że serwa te przydadzą mi się kiedyś do kolejnego, większego modelu. Poza tym np. Extreme Flight do swoich akrobatów 78" zaleca serwa MKS-HV1220 (23kg @8.4V, 0,11sek, 58g), także jeszcze mocniejsze i szybsze niż HS-5585MH.

 

Lotki:

 

Instalację serwa zacząłem od montażu przedłużacza. Całkowita długość przewodu powinna wynosić około 50cm. Zastosowałem gotowy przedłużacz, wtyczki zabezpieczyłem koszulką termokurczliwą:

Kolejny krok to nawiercenie wiertłem 1,5mm otworów na śruby. Po nawierceniu warto przykręcić serwo a później ponownie wykręcić śrubki i w powstałe po nich otwory kapnąć po 1 kropli rzadkiego CA. Widoczne na zdjęciu śrubki zostały zakupione oddzielnie (kolejny ukłon w stronę "kierownika działu zakupów"). Ampulowe gniazda znacznie uprzyjemniają pracę i zabezpieczają przed ześlizgnięciem się śrubokrętu i uszkodzeniem folii:

Chociaż nie wszyscy są zwolennikami tego rozwiązania - założyłem fabryczne gumki i tulejki miedziane:

Ponieważ fabryczne orczyki serw okazały się za krótkie postanowiłem je przedłużyć przy użyciu laminatu. Docelowa odległość między osią obrotu a ostatnią dziurką przedłużonych orczyków lotek i SW to 42mm. Upewniłem się o tym wykonując "prototyp":

W tym momencie trochę się zagalopowałem i założyłem, że wartość 42mm będzie prawidłowa również dla SK. Mam nadzieję, że nie będę tego żałował. Elementy zaprojektowałem w Fusion360, później kolega wyciął mi je na CNC:

Jak widać wyciętych elementów jest dwa razy za dużo. Mając w zapasach laminat 1mm nie miałem ochoty kupować grubszego, więc postanowiłem wykonać orczyki z dwóch warstw 1mm klejonych żywicą 30min. Laminat przed klejeniem lekko zmatowiłem papierem ściernym:

Elementy laminatowe przykręciłem do oryginalnych orczyków na 2 śrubki fi2mm. Nakrętki zabezpieczyłem klejem CA. Poniżej wszystkie elementy potrzebne do montażu. Mały mankament w prezencie od Sebartu - ampulowe śrubki do snapów mają rozmiar calowy:

Tak wygląda całość po zmontowaniu. Śrubkę mocującą orczyk do serwa zabezpieczyłem "loctite":

Gotowe skrzydła czekają na dokończenie kadłuba. 42mm orczyki zapewniają dobrą geometrię, a maksymalne, fizycznie możliwe do uzyskania wychylenia lotek uzyskuje się przy ustawieniu wychyleń w radiu na poziomie ok.100%:

Waga skrzydeł to 497g i 498g.

 

Ster wysokości:

 

Montaż serw SW wykonałem analogicznie jak w przypadku lotek. Całkowita długość przewodów serw to 102cm (podziękowania dla Michała za wykonanie przedłużaczy):

Ponieważ kadłub okazał się trochę za wąski (lub jak kto woli serwa minimalnie za wysokie) wykonałem podkładki z balsy 2mm:

Pomimo długich ramiona orczyków serw (42mm), aby uzyskać maksymalne możliwe wychylenia, na orczyku SW snap musiałem założyć na dziurce bliższej osi obrotu zawiasu:

Mała uwaga - czarny plastik snapu jest zbyt gruby, aby mógł się swobodnie obracać pomiędzy podwójnym orczykiem SW, trzeba go więc lekko podpiłować.

 

Ster kierunku:

 

SK napędzany jest oczywiście za pomocą linek. Całość akcesoriów widać poniżej, przedłużacz do serwa nie jest potrzebny:

Serwo zamontowane w kadłubie. Jak okaże się późnie widoczny tutaj orczyk 2x 42mm jest zbyt długi. Mosiężne końcówki snapów wkręcamy do połowy, aby po zmontowaniu całości móc naciągnąć linki:

Do bezproblemowego przeciągnięcia stalowych linek posłużył mi metrowy pręt węglowy z doklejonym kawałkiem bezbarwnej taśmy klejącej:

W/g Sebartu linkę należy po prostu przepuścić przez metalową tulejkę, snap i z powrotem, po czym zacisnąć:

Ja wolałem się wzorować na instrukcji ExtremeFlight - wykonałem więc dodatkową pętelkę i dopiero zacisnąłem tulejkę:

Jak wspomniałem wcześniej po testowym uruchomieniu okazało się, że zrobiłem za długie orczyki. Przy snapach zamontowanych 42mm od osi obrotu serwa do pełnych wychyleń SK wystarczyło ok.60-70% maksymalnego ruchu serwa. Tak więc nawierciłem dodatkowe otwory 32mm od osi:

Warto jeszcze wspomnieć, że linki SK należy skrzyżować:

Na koniec naciągamy linki i mechanika SK gotowa:

 

Montaż reszty wyposażenia:

 

Jak wspomniałem wcześniej silnik Su29 zasilany jest z pakietów 8s (2x 4s) poprzez Jeti Advance 90 Pro Opto. Awionikę modelu zdecydowałem się zasilić z dwóch pakietów 7.4V 1000mAh 25C. Sercem instalacji jest FrSky Redundancy Bus-10. Wykorzystam też dwa odbiorniki - X8R oraz XM+. Całość połączeń prezentuje się jak na poniższym schemacie:

RB10 to bardzo ciekawe, niedrogie urządzenie. Poza tym, że jest managerem zasilania serw (brak wbudowanej regulacji napięcia), zapewnia też redundancję odbiorników i pakietów zasilających. Dodatkowo przekazuje też do telemetrii informację o napięciach pakietów zasilających i stanie odbiorników oraz zapewnia zabezpieczenie przeciążeniowe serw (dla każdego kanału oddzielnie) na poziomie 3A/5A (dany kanał jest odcinany od instalacji, jeśli pobiera ponad 3A prądu przez dłużej niż minutę lub 5A przez krótki czas).

RB10 wymaga OpenTX 2.1.x, poza tym wczesne egzemplarze mają błąd firmware powodujący, że przy niektórych typach serw przy każdorazowym uruchamianiu modelu konieczne jest podłączenie najpierw pakietów zasilających, a dopiero później serw. Na szczęście poprawka firmware jest dostępna a do aktualizacji oprogramowania nie są potrzebne żadne specjalistyczne interfejsy.

Jak widać na schemacie - do RB10 podłączamy odbiorniki pojedynczymi, trójżyłowymi przewodami (magistrala s-bus) a serwa wpinamy nie do odbiorników, a bezpośrednio do RB10.

Aby uzyskać telemetrię z redundancy-bus podłączamy go do portu SmartPort pierwszego odbiornika tak jak każdy inny czujnik telemetryczny FrSky. Zgodnie ze schematem oprócz telemetrii z RB10 będę też monitorował napięcia poszczególnych cel jednego z głównych pakietów za pośrednictwem czujnika FLVSS.

Ciekawym urządzeniem w tym "zestawie" jest również FrSky XM+. Jest to 16-kanałowy odbiornik S-BUS o pełnym zasięgu i wadze... 1,6g! W zestawie producent daje nam odbiornik z polami do przylutowania złącz "goldpin" (do wyboru proste lub łamane) oraz kawałek przeźroczystej koszulki termokurczliwej. Można również wprost wlutować przewód 3-żyłowy i ja skorzystałem z tej właśnie możliwości:

Poniżej zdjęcie zamontowanego wyposażenia:

RB10 nie ma wlutowanych gniazd zasilających. Producent zostawił na płytce pola lutownicze do przylutowania własnych przewodów. Wlutowałem tam przewody z wtykami XT30 - bardzo wygodnymi i lekkimi złączami (komplet waży 1,7g). Po wlutowaniu przewodów raziły mnie odsłonięte luty na płytce, częściowo zamknąłem więc RB10 w przeźroczystą koszulkę termokurczliwą.

Większość półki na pakiety Su "wytapetowałem" rzepami. Dodatkowo wkleiłem kawałek pianki na tylnej ściance domku silnika, aby w razie kraksy wystające tam łby śrub nie wbiły się w pakiety:

Pakiety zasilające wraz z przewodem do łączenia szeregowego ważą 995g, pakiety odbiornika to kolejne 96g:

Po włażeniu pakietów do kadłuba robi się już niestety ciasno. Mogłem jeszcze skrócić oryginalne przewody pakietów głównych i zaoszczędzić jakieś 15-20g, ale nigdy nie wiadomo do czego jeszcze ich użyję. Jeśli później będę lekko odchudzał model na pewno to zrobię:

Tak skonfigurowany model wyważyłem zgodnie z instrukcją (CG 170mm od krawędzi natarcia skrzydła przy kadłubie) przy użyciu mojej profesjonalnej wyważarki :) Pakiety główne musiałem dosunąć maksymalnie do przodu:

Tym samym Su29 jest gotowy (pozostało oczywiście ustawić wychylenia oraz telemetrię):

Waga modelu gotowego do lotu to 5.314g (bez pakietów 4.223g). Waga podawana przez producenta to 4.000-4.200g, także mimo wzmocnienia podwozia, wymiany tylnego kółka i redundancji odbiorników i pakietów zasilających nie wyszło chyba bardzo źle.

Mam nadzieję, że ta przydługa relacja pomoże komuś złożyć tak sam zestaw, oczywiście niekoniecznie naśladując wszystkie zastosowane tutaj rozwiązania.

 

And last but not least - w kupie siła, czyli "credits":

 

Paweł - pomoc w negocjacji ceny

Michał (SGM/pfmrc) - doradztwo i pomoc w zakupie wyposażenia i drobnych akcesoriów, przedłużacze do serw SW

Andrzej (pfmrc) - support telefoniczny w/s prostowania lotek

Daniel (SGM) - udostępnienie modelarni, rurek PCV i kołka dębowego

Grzesiek (SGM/pfmrc) - pomoc "techniczna" ;-)

Wojtek (SGM) - rozwiercanie śmigła, rurek węglowych i podstawy kołpaka

 

Dzięki chłopaki!

 

 

Publikowane tutaj materiały i zdjęcia stanowią własność ich autorów, nie mogą być kopiowane oraz wykorzystywane bez ich zgody.
Strona niekomercyjna.