Polish Afrikaans Albanian Arabic Armenian Azerbaijani Basque Belarusian Bulgarian Catalan Chinese (Simplified) Chinese (Traditional) Croatian Czech Danish Dutch English Estonian Filipino Finnish French Georgian German Greek Hebrew Hindi Hungarian Icelandic Indonesian Irish Italian Japanese Korean Latvian Lithuanian Macedonian Norwegian Portuguese Romanian Russian Serbian Slovak Slovenian Spanish Swahili Swedish Turkish Ukrainian Vietnamese Welsh

OSDonate

Podoba Ci się nasza strona? Postaw nam piwo! :)

Kwota

Budowa modelu wiatrakowca wiąże się najczęściej z koniecznością samodzielnego wykonania łopat. Dostępne na rynku łopaty śmigłowcowe nie bardzo się nadają do wykorzystania ze względu na inny profil oraz inne proporcje, wynikające głównie z różnic w sposobie ich pracy w śmigłowcu i wiatrakowcu. W tym pierwszym prędkość obrotowa jest znacznie większa, więc proporcje cięciwy i grubości łopat są w stosunku do ich długości mniejsze niż w wiatrakowcach, w których wirnik obracając się wolniej (autorotacja) musi zapewnić relatywnie podobną siłę nośną. Opisana w artykule metoda nie jest jedyną stosowaną, ale wydaje się, że choć to dość mozolny (szlifowanie), to jednak stosunkowo prosty sposób na dość precyzyjne wykonanie z balsy łopat o typowym dla modeli wiatrakowców płaskowypukłym profilu Clark-Y.

Pracę zaczynamy od wykonania przyrządu szlifierskiego. Ze sklejki grub. 1mm wykonujemy elementy pokazane na rysunku, są to boki szablonu, wklęsła krawędź odpowiada „negatywowi” górnej powierzchni profilu ClarkY, znaczenie „nóżek” zaznaczonych czerwonym kółkiem wyjaśnię dalej. Oba elementy muszą być identyczne - obrabiamy je razem. Następnie miedzy boki wklejamy klocek miękkiej balsy (może być to również styrodur) i wybieramy pilnikiem (luby papierem ściernym na drewnianym kołku) nadmiar materiału aż do krawędzi sklejki. W praktyce wygląda to tak:

Boki szablonu są przed obróbką skręcone śrubami. Balsowy klocek wklejany w środek musi mieć równoległe krawędzie (prostopadłościan) a boki przy wklejaniu klocka muszą być dobrze spozycjonowane na dwóch krawędziach, po to aby zachować prawidłową geometrię szablonu. Po wybraniu materiału naklejamy na wklęsłą powierzchnię kawałek papieru ściernego (ja użyłem gradacji 150) – górny szablon jest gotowy. W tym miejscu czas wyjaśnić do czego służą wcześniej wspomniane „nóżki”. Otóż można również zrobić szablon bez nich, ja jednak wymyśliłem ten sposób, aby precyzyjniej prowadzić przyrząd wzdłuż łopaty. Materiał z którego robimy łopatę jest umieszczony na podkładce. Wysokość nóżek jest dobrana do grubości tej podkładki, najlepiej aby „nóżki” jeszcze przed rozpoczęciem obróbki zachodziły na podkładkę. Jej szerokość powinna być równa szerokości łopaty. Przy przeciąganiu przyrządu wzdłuż łopaty, nóżki wraz z podkładką tworzą swego rodzaju prowadnicę, zapewniając równomierne zbieranie materiału. Poniższy rysunek wyjaśnia ten efekt, pokazuje także sposób mocowania balsy do blatu roboczego.

Łopata wykonana z jednej warstwy jest mocowana do podkładki na dwustronną taśmę klejącą, natomiast jeśli robimy łopatę z dwóch warstw balsy, to dolna (cieńsza) jest trochę dłuższa, niż górna i tworzy jednocześnie „występ” montażowy, nie musimy więc używać taśmy klejącej. Drugi wariant jest również lepszy ze względów wytrzymałościowych, dolna warstwa może być z twardej balsy, górna z miękkiej (łatwiej się szlifuje), można również między warstwami zalaminować wzmocnienie z cienkiej tkaniny szklanej. Mam jednak wrażenie, że przy mniejszych modelach łopata wykonana nawet z jednej warstwy i to niezbyt twardej balsy, ma wystarczającą wytrzymałość.

W praktyce szlifowanie wygląda jak na fotce poniżej. Czynności tej trzeba się nauczyć, istotne jest aby wykonywać długie pociągnięcia, dla osoby praworęcznej bardziej efektywny jest ruch od prawej do lewej. Przyciskamy z czuciem, nie za lekko i nie za mocno, ale najważniejsze jest bardzo częste (np. co 10 „suwów roboczych”) czyszczenie pędzelkiem papieru ściernego. W przeciwnym razie na jego powierzchni tworzą się małe i trudne do usunięcia grudki z pyłu balsowego, które następnie powodują powstawanie nawet dość głębokich rys na łopacie. Szlifowanie kontynuujemy do stanu, aż szablon wszystkimi 4-ma nóżkami będzie „jeździć” po powierzchni blatu, nie stawiając przy tym oporu.

Tak wyglądało szlifowanie górnej powierzchni, niektórzy pewnie by na tym poprzestali, doszlifowując spodnią część krawędzi natarcia „z ręki”. Ja jednak postanowiłem stosować wyżej opisaną metodę konsekwentnie i wykonałem również dolny szablon. Papier ścierny jest naklejony tylko w obszarze krawędzi natarcia, pozostała część powierzchni jest uzupełniona lakierowanym kartonem o tej samej grubości co papier ścierny.

Tutaj mocowanie łopaty do blatu było bardziej skomplikowane, szablon nie ma więc nóżek. Krawędź odniesienia (prowadnicę) tworzy metalowa szyna przykręcona do blatu roboczego, do niej łopata przylega krawędzią spływu i po tej szynie jest prowadzony tylną krawędzią dolny szablon. Szlifowanie odbywa się tym razem na wyczucie.

Końcowe efekty (łopata po szlifowaniu oraz po wklejeniu mocowania i oklejeniu taśmą gospodarczą) są pokazane na poniższych fotkach.

Tego typu metodę, choć w wersji uproszczonej (bez „nóżek”), wypróbowałem również przy robieniu łopat balsowo-depronowych. Szablon w tym przypadku był wycięty drutem oporowym ze styroduru. Aby się nie ścierał, nakleiłem cienką sklejką na powierzchnię, którą szablon szoruje w czasie szlifowania po blacie.

Przyznam, że szlifowanie było mniej precyzyjne niż w poprzednim rozwiązaniu, a profil nie jest tak dobrze i równomiernie odwzorowany na całej długości łopaty. Częściowo to wina depronu (widoczna tendencja do strzępienia się w okolicach krawędzi spływu), ale wydaje się, że w znacznej mierze to również „zasługa” samej metody, w której szablon szlifierski nie porusza się po krawędzi czy płaszczyźnie odniesienia.

Dodatkowo samo szlifowanie depronu jest mniej przyjemne, papier ścierny „zapycha” się częściej, a sam pył jest trudniejszy (elektrostatyka) do usunięcia niż balsowy. Takie łopaty mają również mniejszą sztywność, co wymaga wzmacniającego laminowania między warstwami. W przyszłości raczej nie będę wykonywał metodą szlifowania łopat z użyciem depronu, porównanie wypada zdecydowanie na korzyść balsy.

 

Uzupełnienie 18.03.2011

 

W trakcie prac związanych z wykonaniem kolejnych łopat, wypróbowałem inny wariant dolnego szablonu.

Od poprzedniego różni się tym, że ma „nóżki” po stronie krawędzi spływu (podobnie jak szablon górny), na które dodatkowo przykleiłem pasek z cienkiej sklejki, zapobiegający „kaleczeniu” krawędzi spływu podczas szlifowania. W tej wersji użyłem również grubszego papieru ściernego niż poprzednio.

Samo szlifowanie okazało się prostsze, nie było konieczności trwałego mocowania łopaty do blatu, wystarczył docisk jedną ręką poprzez podkładkę, a drugą prowadzenie szablonu przy krawędzi spływu.

Nie da się ukryć, że metoda opisana powyżej należy do żmudnych. Proces można przyspieszyć używając miękkiej balsy, a także wstępnie obrabiając łopaty przy użyciu bardziej wydajnych narzędzi – na przykład klocka z grubym papierem ściernym. Wkrótce zamieścimy artykuł, w którym przedstawimy bardzo wydajne narzędzie, radykalnie skracające czas wykonania łopat metodą szlifowania.

Publikowane tutaj materiały i zdjęcia stanowią własność ich autorów, nie mogą być kopiowane oraz wykorzystywane bez ich zgody.
Strona niekomercyjna.